СТРОИТЕЛЬНАЯ КОМПАНИЯ «РУСЬ» — ведущее предприятие по глубокой переработке древесины в Российской Федерации с самым современным оборудованием.
Общая площадь производственных помещений — более 12 000 кв. м. Мощность производства — 49 тыс. куб. м клееных конструкций в год. Предприятие оснащено высокотехнологичным оборудованием, все производственные процессы на 90 % автоматизированы.
На двух производственных площадках реализован полный цикл деревообработки от лесопиления и собственной сушки до изготовления деталей дома согласно спецификации проекта. Здесь производятся деревянные дома под ключ и все элементы комплекса строительных материалов (клееный брус, несущие клееные и неклееные элементы, погонажные отделочные материалы).
В производстве используются только самые качественные лесоматериалы, доставляемые из регионов Западной Сибири и Карелии- многолетняя сосна, ель и лиственница проходящие специальную обработку, что позволяет существенно увеличить срок службы дома при сохранении отличного внешнего вида.
Уникальная производственная линия, строжайшее соблюдение технологии и высочайшие стандарты качества позволяют СК «Русь» быть одним из ведущих производителей БКДК. Это позволяет изготавливать конструкции практически любых размеров и форм:
длина одного изделия свыше 30 метров
максимальное сечение – 250х2000 мм.
криволинейные и гнутоклееные
Производство укомплектовано оборудованием ведущих европейских производителей. При этом наше предприятие регулярно проводит модернизацию производства и совершенствует технологию. Мы установили крупнопортальный трехмерно обрабатывающий центр CMS. Центр был запущен в конце июня 2016 года. Это позволяет в автоматическом режиме с высокой точностью:
обрабатывать заготовки длиной до 40 метров любой конфигурации — выполнять торцовку, фрезерование, выбору и сверление отверстий с погрешностью до 0,5мм;
гарантировать высокую точность изделий и сопряжений элементов;
давать возможность постоянно следить за процессом и управлять им дистанционно;
обеспечивать быстрый и легкий монтаж на стройплощадке;
минимизировать зависимость от человеческого фактора на всех этапах от проектирования до монтажа.
Сушка древесины в автоматических сушильных камерах
Сушка всей древесины до заданной влажности 11-12%, что обеспечивает высокое качество продукции, осуществляется в современном автоматическом сушильном комплексе фирмы.
Объем единовременной загрузки – 300 куб.м.
Сушка пиломатериалов является базовой операцией технологического процесса, которая повышает удельную прочность древесины, предохраняет от загнивания, предупреждает от коробления деревянных элементов при эксплуатации, улучшает склеивание, пропитку и отделку древесины.
В результате сушки древесина из природного сырья превращается в промышленный материал.
Шаг 2
Калибровка на автоматической линии
Сначала пиломатериалы проходят линию разборки пакетов на автоматической линии фирмы. Потом они поступают на 4-х сторонний строгальный станок, где со скоростью 120 м/мин происходит предварительная калибровка досок, для того, чтобы облегчить дальнейшую оценку качества.
Шаг 3
Визуальная оценка пороков
После калибровки пиломатериалы поступают на места визуальной оценки поверхности. Высококвалифицированные рабочие оценивают качество доски, отмечают дефекты и определяют сорт.
Шаг 4
Автоматическая выторцовка дефектов
После оценки пороков заготовки поштучно поступают в торцовочный станок, где по сигналу электронного сканера, который определяет места, отмеченные при сортировке и визуальной оценке древесины, происходит автоматическая выторцовка недопустимых пороков и дефектов.
Шаг 5
Линия сращивания бруса по длине на зубчатый шип
Пиломатериалы вновь собираются в пакеты. По торцам заготовок нарезается минишип и наносится клей производства концерна "AKZO NOBEL", который имеет все необходимые сертификаты для применения в производстве несущих деревянных конструкций. На бесконечном прессе для склеивания заготовки сращиваются по длине на зубчатый минишип.
Шаг 6
Промежуточная технологическая выдержка ламелей на механизированном складе до полной полимеризации клея
Срощенные ламели выдерживаются на механизированном складе длиной 30 м до полной полимеризации клея.
Шаг 7
Чистовая строжка ламелей с последующим нанесением клея
Калибровка ламелей осуществляется на скоростном (скорость до 150 м/мин) 4-х стороннем строгальном станке с последующим нанесением клеевых систем концерна "AKZO NOBEL", которые обеспечивают прочность и долговечность клеевых соединений, высокое качество продукции и безопасны для окружающей среды. На заводе впервые использована программа эффективного склеивания, которая позволяет увеличить производительность и снизить расход клея.
Шаг 8
Выдерживание собранной БКДК под давлением в прессе
После нанесения клея и сборки сформированный пакет выдерживается под давлением в автоматическом прессе для изготовления деревянных гнутоклееных несущих балок любой формы с хордой до 30 м производства. Здесь происходит запрессовка и выдержка под давлением, равномерным по всей склеиваемой поверхности, для создания прочного монолитного соединения. Данные из конструкторского отдела по сети передаются на ПК линии прессовки, где в автоматическом режиме определяется положение прессовых стоек, что позволяет сократить время выставления стапеля до 20 мин, обеспечивает высокую точность геометрических размеров и гарантирует высокий уровень стандартизации конструкций. Механическое силовое поле позволяет клеить:
прямолинейные и гнутоклееные конструкции
конструкции постоянного и переменного сечения
Шаг 9
Обработка изделия на большеформатном строгальном станке, максимальная ширина строгания 2000 мм
После прохождения автоматической линии и выдерживания в прессе клееные элементы поступают в поворотный четырехсторонний строгальный станок для строгания сложных балок шириной 2000 мм длиной до 30 м, в т.ч. арочных, для фрезерования всех 4-х поверхностей.
Шаг 10
Обработка изделия нестандартной конфигурации на автоматическом портальном обрабатывающем центре
Балки большего размера до 40 м нестандартной конфигурации, требующие высокой геометрической точности, торцовки, выборок, сверления отверстий и пр., обрабатываются на автоматическом портальном обрабатывающем центре производства “CMS".
Это уникальный, единственный в России обрабатывающий центр, который предназначен для обработки конструкций длиной до 40 м, ширина рабочей зоны - 8 м.
Высокотехнологичный центр работает с использованием программного обеспечения, что гарантирует точность обработки с погрешностью до 0,5 мм, высокий уровень стандартизации конструкций и обеспечивает высокую точность сопряжений, быстрый и легкий монтаж на стройплощадке. Таким образом, исключается негативное влияние человеческого фактора на всех этапах производства от проектирования до монтажа. Центр оснащен видеокамерами, процесс обработки транслируется на монитор оператора и дает возможность постоянно следить за процессом и управлять им дистанционно.
Шаг 11
Изделие проходит участок обработки, где происходит армирование, заделка визуальных дефектов и покраска
Шаг 12
Готовый комплект конструкций поставляется на открытый склад, откуда происходит отгрузкана ваш объект
